Ao se adotar um sistema para o planejamento e controle da manutenção, uma grande variedade de fatores deve ser considerada, tais como, processo produtivo, disponibilidade de recursos, localização e, principalmente, dispor das informações necessárias para o planejamento a curto, médio e longo prazo. Assim, as ações requeridas para a gestão dos ativos poderão alinhar-se com as metas e objetivos da empresa.

O sucesso nas decisões estará garantido se informações confiáveis estiverem disponíveis para a elaboração dos programas de manutenções mais indicados para o equipamento ou sistema operacional. A estratégia de manutenção é uma tarefa complexa e deve ser adequada a cada tipo de instalação industrial.

A otimização do sistema será possível após a identificação do tipo de atendimento que deverá ser prestado a cada equipamento, pois, para alguns, a disponibilidade é mais importante, em outros casos, a confiabilidade deverá ser focalizada e, por fim, poderá haver um grupo em que o baixo custo deva ser a regra, sem provocar riscos de descontinuidade no processo produtivo.

Cumprida a primeira etapa, que é a elaboração de um cadastro que contenha os dados técnicos e construtivos dos equipamentos e a sua posição no processo, elabora-se um estudo para que se possa definir com clareza a sua classificação ou importância no processo. Tal atividade deve ser elaborada pelos envolvidos na operação, ou seja, o grupo de processos e de manutenção.

Assim, o programa de manutenção será elaborado considerando-se que os recursos serão otimizados, efetuando-se um menor número possível de intervenções, o que quase sempre representa menor tempo indisponível e uso de recursos materiais e humanos. A classificação deverá obedecer a critérios pré-estabelecidos, segundo fluxos para avaliação objetiva, evitando-se métodos intuitivos ou baseados exclusivamente na experiência.

Nesta etapa, pode-se adequar o plano de manutenção aos valores e objetivos da organização, obtendo-se o comprometimento dos envolvidos nos cuidados com a fábrica, e dando a eles a oportunidade de conhecer, explorar e participar da estratégia global da organização. Para que se possa estabelecer a melhor política de manutenção, busca-se conhecer o modo como o equipamento pode falhar.

Esta é uma tarefa individual, ou seja, em função do que o equipamento executa no processo é que se determina o tratamento mais indicado. O estabelecimento do modo de falha deve ser acompanhado da estimativa da freqüência com que esta poderá ocorrer. Este caminho até a determinação da política de manutenção aplica-se para toda a planta e, com maior atenção, quando se tratar de vasos de pressão. A partir daí, algumas políticas poderão ser adotadas isoladas ou em conjunto. A técnicas mais difundidas são:
 

• Manutenção baseada na condição, quando um parâmetro permite monitorar o desempenho do equipamento. Desta forma, a disponibilidade é otimizada, pois as intervenções ocorrerão apenas quando um sintoma de deterioração se manifestar.
• Manutenção baseada no tempo, executada em períodos estabelecidos pela probabilidade de falhas no equipamento ou em algum componente.
• Outra política adota o critério econômico, ou seja, executar manutenção após o defeito ou falha. Mais conhecida como corretiva.
• A manutenção de melhoria objetiva atuar na falha para que ela não ocorra novamente. Também, poderá ser exercida para melhorar o desempenho global. No caso de caldeiras e vasos submetidos à pressão, além da estratégia de manutenção estabelecida para toda a planta, existem requisitos de normas do Ministério do Trabalho que devem estar associados aos planos e atividades de manutenção.

Trata-se de acompanhar a integridade do equipamento, monitorando espessuras, soldas e materiais, manter os cuidados com válvulas de segurança, manômetros e sistemas de indicação de nível, entre outros que devem ser calibrados e estar em perfeitas condições de operação. O trabalho de manutenção inicia-se pelo acompanhamento da fabricação destes equipamentos.

O código de projeto deve ser comprovado quanto aos detalhes construtivos, a especificação dos materiais de aplicação e a especialização da mão-de-obra no processo de fabricação. Após esta etapa, os procedimentos de montagem, inspeção final e testes, devem ser elaborados de forma planejada e seguindo normas específicas. A aplicação de ensaios não destrutivos será indispensável para garantir a integridade dos equipamentos.

Antes do início da operação, deve-se elaborar procedimentos de partidas e paradas, estabelecer os pontos de inspeção rotineira e a ocorrência de possíveis falhas, que poderão provocar situações e manobras de risco. De posse dos procedimentos de operação e manutenção, deve-se proceder a um programa de treinamento para todos os profissionais que, de alguma forma, executarão manobras ou reparos.

Em casos de intervenções de manutenção, materiais, procedimentos de soldagem e a habilitação dos executantes para estas tarefas devem manter a mais perfeita obediência ao código de fabricação. Todos estes processos devem ser supervisionados e registrados. Por fim, é recomendável que o plano de inspeção de equipamentos da planta inclua o acompanhamento de tubulações críticas. Estabelecer a taxa de perda de espessura, em regiões como reduções e curvas, poderá indicar o grau de desgaste das mesmas e o momento mais adequado de reparos, podendo evitar vazamentos e paradas não previstas.