Em um passado recente, a Manutenção era uma atividade esquecida e mal compreendida. Enquanto as coisas iam bem, não era lembrada, mas quando ocorria a interrupção das atividades da planta, todos lembravam dela ajuizando a interrupção como decorrente de mau desempenho e dela esperando milagres nos reparos para o retorno da operação.

Era também uma atividade muito lembrada pelo aspecto financeiro, em decorrência dos seus custos, mas muito pouco quanto ao potencial de sua contribuição para os resultados do negócio. Este conceito tem mudado, passando de uma manutenção de conserto, para uma manutenção que evita a falha e mantém os ativos da empresa disponíveis para a produção.

Este fato, chamado de confiabilidade, tem sido o foco da manutenção moderna. Na Petrobras, a gestão da manutenção vem sendo conduzida desta forma, resultando em maiores níveis de produção, com muito pouco investimento, através da busca pela alta confiabilidade operacional dos ativos, integrada com as áreas de Operação, Engenharia e SMS.

De uma forma clássica, a atividade pode ser dividida em corretiva, preventiva e preditiva. A corretiva, a mais conhecida, faz-se com o reparo dos equipamentos em pane, por causa de algum defeito. Para a sua execução, quando a atividade está madura e estruturada, são utilizados procedimentos e ferramental padronizados com componentes/sobressalentes também padronizados, visando minimizar o tempo de parada e garantir a qualidade do reparo.

A preventiva, como o nome indica, é feita para prevenir a falha ou baixar de forma significativa a sua probabilidade. Em geral, são estabelecidos períodos ou número de ciclos de operação para troca compulsória de determinados componentes pelo desgaste ou importância no equipamento, ou através de inspeção, o que pode gerar a eventual necessidade de troca de componentes adicionais. Tal atividade exige a parada dos equipamentos. A troca de fluidos lubrificantes em circuito fechado faz-se de forma ideal neste momento.

A manutenção preditiva envolve um conceito mais sofisticado, onde o desempenho do equipamento é analisado de uma forma contínua, através de sistemas de monitoração em tempo real, que produzem diagnósticos com a indicação de possíveis defeitos que possam levar a falhas do equipamento. São grande ferramentas desta manutenção o estudo de Vibrações, para máquinas de grande porte, e a Termografia na detecção de falhas em sistemas elétricos e em revestimentos refratários.

Na área de instrumentação, temos hoje softwares de diagnóstico em malhas de instrumentação, que estão sendo utilizados para detecção de falhas em sistemas de intertravamento de unidades e até de grandes máquinas. Em particular, os sistemas de gerenciamento de ativos, que utilizam as redes de campo dos instrumentos primários microprocessados atuais, com uso da comunicação pela internet ou das intranets (protocolo TCP-IP) e uma estação central de supervisão e diagnóstico, estão sendo, em caráter ainda experimental, utilizada na Petrobras.

O monitoramento permite definir o momento ideal da intervenção no equipamento. São adotados sistemas centralizados que recebem através de meios telemétricos, por redes internas ou internet, as informações dos sensores instalados nos equipamentos. Estas informações são reunidas e tratadas de forma centralizada por uma equipe especializada, assegurando resultados mais consistentes e precisos.  

Um dos parâmetros mais importantes na manutenção é a disponibilidade do equipamento ou sistema. Esta pode ser definida como D= 1- MTTR/MTBF, onde MTTR é o Mean Time To Repair ou Tempo Médio entre Falhas; e o MTBF é o Mean Time Between Failure ou tempo médio entre falhas, parâmetro característico dos equipamentos. Quanto menor o MTTR e maior o MTBF (equipamentos mais robustos e confiáveis), maior será a disponibilidade.

Assim, importa termos condições de efetuar os reparos da forma mais rápida e segura possível, para garantir a disponibilidade do mesmo e de sua planta. Os sistemas de manutenção mais modernos da Petrobras buscam aumentar o parâmetro de disponibilidade dos equipamentos, contribuindo com os resultados operacionais e econômicos da planta. Uma parada não planejada ou o aumento das programadas tem custo significativo, principalmente quando ocorre num período de alta demanda.

As atividades de planejamento e implementação das rotinas de manutenção, bem como as de inspeção, que as precedem e por vezes as governam, estão sendo migradas para o módulo PM e QM sistema SAP R/3 da Petrobras, que é o ERP ou Enterprise Resource Planning ou um software integrado por vários módulos específicos, com a mesma base de dados para a gestão financeira e de planejamento da Petrobras.

O balanceamento das atividades da manutenção e até mesmo a ênfase nas mesmas terminam, em última análise, por serem decisões econômicas dentro de certos limites, dado os problemas de segurança e de proteção aos bens patrimoniais e às pessoas. Na Petrobras, as ações preventivas e preditivas, são largamente utilizadas, visando o aumento das campanhas das plantas e da disponibilidade dos seus equipamentos.

Equipamentos de processo, como vasos de pressão, tanques de armaze-namento, caldeiras, trocadores de calor, torres de destilação e separação, etc, são objeto de uma bem estruturada e rigorosa atividade de inspeção, que além de atender ao aspecto preventivo, gerando recomendações de rotinas, atende também à segurança da planta com o controle dos riscos a administrar.

Outro aspecto importante da confiabilidade é que a Petrobras tem sido beneficiada com a redução dos prêmios dos seguros, devido à redução dos riscos. Nossas plantas têm seus indicadores de disponibilidade, comparados com os indicadores tidos como benchmark na indústria de petróleo, o que gera um permanente plano de melhorias, visando a excelência de desempenho no mercado.