A área industrial do setor sucroenergético sofreu transformações contínuas ao longo dos últimos anos. Tais transformações foram puxadas pelo crescimento do volume de cana-de-açúcar processado, pela necessidade de ascender a produtividade e a eficiência ao seu máximo potencial e pela indispensável garantia da confiabilidade operacional.
 

Considerando todo o trabalho desenvolvido nos canaviais para alcançar a máxima produtividade de açúcar por hectare, não podemos permitir ou consentir quaisquer perdas no processamento da cana na unidade industrial. Em qualquer processo industrial, a confiabilidade e, consequentemente, a estabilidade operacional, é a base para certificarmos produtividade e eficiência maximizadas. Portanto assegurá-las é um ponto-chave para todo gestor.
 

O investimento em uma planta industrial é muito elevado. Dessa forma, é imprescindível que esteja claro a todos o quão fundamental para o sucesso do negócio é extrair resultados superiores dos ativos, traduzidos em continuidade operacional, alta eficiência e operação máxima da capacidade de processamento pelo maior tempo possível. 

O primeiro passo nesse contexto é assegurar que tenhamos um fornecimento confiável de utilidades (vapor, água, energia elétrica, ar...), pois nenhuma planta opera de forma estável sem essa base, dado que a falta de qualquer um desses insumos paralisará a operação. Nesse sentido, as unidades que possuem a sua própria geração de energia obtêm vantagem, tanto em termos de lucratividade, pela exportação do excedente, como de confiabilidade, por não depender de fontes externas de fornecimento. Na Atvos, todas as unidades agroindustriais produzem energia elétrica limpa a partir da biomassa da cana-de-açúcar. 

 

Toda a energia gerada supre a demanda das unidades, e o excedente é exportado para o Sistema Integrado Nacional (SIN). Tal volume atende aos contratos firmados com comercializadoras e distribuidoras que atuam nos mercados livres e cativos de compra e venda de energia elétrica.
 

O passo seguinte é assegurar a alta eficiência das áreas-chave de processo, extração e fermentação/destilação, por exemplo, através de um programa robusto de manutenção preventiva e preditiva, como da definição e do controle de parâmetros operacionais e da formação contínua das equipes (operação e manutenção) para que tenham o domínio sistêmico e o conhecimento técnico e operacional e, assim, tomem as decisões corretas para maximizar o resultado entregue.
 

Deve ser claro para todos que processar cana-de-açúcar de forma moderna significa não apenas quantidade, mas também qualidade, ou seja, respeitando e buscando a maximização da eficiência de recuperação de açúcar e de queima de biomassa ao longo do processo. Nesse cenário, a adoção das camisas de alta drenagem tem mostrado atratividade, em termos de aumento de recuperação de açúcar e de redução da umidade do bagaço da cana.

Para que isso aconteça, deve-se implementar um trabalho de acompanhamento e atuação sobre os indicadores-chave, como a eficiência industrial, as paradas e/ou as reduções do ritmo de processamento da cana, focado no conceito de redução de perdas. Com esse objetivo, implementamos, em nossas unidades, a ferramenta chamada MES (Manufacturing Execution System), disponibilizando a produtividade industrial on-line, a computação automática das paradas de equipamentos, o fechamento automático dos dados de processo e o robustecimento da gestão de conformidade como um todo.

Uma vez estabelecido este tripé formado por confiabilidade, equipe capacitada e com o grau correto de senioridade, além do engajamento e domínio do processo produtivo, temos uma rotina de estabilidade e de disciplina operacional que estabelece um ciclo virtuoso de progresso e melhoria contínua consistente.

Estabelecido esse cenário, associado à evolução e ao barateamento dos investimentos em tecnologia da informação, podemos implementar as ferramentas de Big Data, inteligência artificial e controle avançado de processos, justamente para mapear os momentos de melhor performance de cada etapa do processo e da unidade como um todo, definir e implementar sistemas que maximizem esses períodos e, consequentemente, o resultado entregue pela unidade.Assim, implementamos um simulador on-line, que usa os dados de processos disponibilizados automaticamente para a geração dos set points 

para as malhas de controle, buscando as condições ótimas operacionais em tempo real e, consequentemente, maximizando performance e rentabilidade dos ativos.Paralelamente, conseguimos uma visão integrada de todo o processo industrial, disponibilizando, em tempo real, os diversos fluxos de massa e de energia das unidades, atualizando, na mesma velocidade, os balanços de massa e de energia e, consequentemente, identificando eventuais desvios de performance e/ou de rendimentos de equipamentos, tornando muito mais efetiva a assertividade das decisões e das ações. 
 

Essa, resumidamente, é a estratégia que foi estabelecida dentro da Atvos, onde, atualmente, 50% das nossas usinas têm sistemas de inteligência artificial e/ou de controle avançado implementados, com a visão de alcançar 100% das unidades até 2022. Como resultado dessa filosofia de trabalho, conseguimos capturar, nos últimos 2 anos, R$ 8 milhões de reais e projetamos um ganho adicional de mais R$ 35 milhões, até 2022, com as iniciativas anteriormente citadas.
 

Paralelamente, as unidades de alta performance, além de maximização dos rendimentos, da taxa de ocupação e da confiabilidade, são organizadas, não têm acidentes, pessoais e/ou de processo, e possuem equipes de conhecimento que foram preparadas para toda a evolução tecnológica e para a tomada de decisão com uma disponibilidade muito maior de informação.

Resumindo, precisamos, no setor sucroenergético, assegurar que conceitos e práticas básicas e consagradas, como confiabilidade e estabilidade operacional, equipes de conhecimento, disciplina operacional e rotina dominada, estejam compreendidos, estabelecidos e praticados, complementados pelas oportunidades abertas pelo desenvolvimento tecnológico e pela consequente disponibilidade de informação para a tomada de decisão muito mais assertiva e qualificada. 

A partir dessa combinação, conseguimos que os ativos industriais operem com o máximo do tempo a capacidade nominal e com a máxima eficiência e construímos um ciclo virtuoso de produtividade, competitividade e, consequentemente, maximização dos resultados.
 

Ser moderno é isso, focar em fazer cada vez melhor com os recursos e ferramentas disponíveis, ou, como chamamos internamente, um conceito de Indústria 4.0 expandido, usando os avanços da tecnologia da informação, mas sem perder o foco nas boas práticas básicas de gestão e de confiabilidade e na formação das pessoas e das equipes.