As usinas, cada vez mais, buscam formas de melhorar o gerenciamento da produção para fazer frente aos desafios do grande crescimento que o setor vem experimentando. E nesta nova forma de administração, têm tido o cuidado de incluir a manutenção. Dentro deste cenário, os acionamentos têm papel importante, já que a quantidade de redutores instalados é expressiva, o que, segundo pesquisas da WBA da população brasileira de 111.000 redutores, em média, 22.000 são reparados anualmente.

Abrangendo, desde a simples troca de vedações, até a substituição de elementos rotativos. Na ultima década, houve um avanço na implantação de sistemas de monitoramento, através do uso de softwares que controlam temperatura de trabalho, nível de vibração e condições do lubrificante. O monitoramento é de importância vital para estabelecimento de um sistema preditivo.

À medida que criamos os parâmetros para cada aplicação, conseguimos diagnosticar que ponto do redutor apresenta desvio de comportamento e, a partir daí, acompanhamos a evolução daquele detalhe. Através de análise do lubrificante, podemos estabelecer se as impurezas estão dentro de limites estabelecidos pelo fabricante. Temos observado, quando desmontamos um redutor que, pelo estado do óleo residual, sintomas graves de desgaste foram ocasionados pela falta de prevenção.

A presença de partículas metálicas, por exemplo, evidencia um desgaste anormal do engrenamento e compromete os rolamentos. A queda de viscosidade do lubrificante, seja devido à temperatura, ou por trabalho acima do especificado, ocasiona pittings nos flancos, acelerando o desgaste. Entendemos que, através da análise do lubrificante, podemos diagnosticar um desvio, antes de apresentar problemas de vibração. Uma criteriosa preditiva nos lubrificantes pode reduzir os custos de manutenção, em trono de 15%.

A análise de vibração é uma ferramenta importante. Porém, temos que ter cuidado em realizar o levantamento dos dados e a interpretação dos espectros com pessoas devidamente treinadas. Partindo de dados confiáveis, podemos saber, com precisão, que ponto do redutor é causador da mudança de comportamento e o momento de intervir. Em outras palavras, permite ao usuário decidir até o limite de risco.

Já a analise termográfica, demonstra aquilo que as ferramentas anteriores apontavam. Todo redutor com problemas de lubrificação ou vibração passa a ter problemas de aquecimento, danificando vedações, produzindo vazamentos e comprometendo o meio ambiente. Nesses três anos dedicados à revisão ou reforma de redutores, pudemos observar que redutores de usuários que possuem sistema preditivo e preventivo, estão operando satisfatoriamente, mantendo seus componentes em excelente estado, muitas vezes somente substituindo vedações.

É importante reforçar que a longevidade de qualquer conjunto mecânico que opera em regime de trabalho continuo é diretamente proporcional à observância das recomendações dos fabricantes para cada aplicação específica. A indesejada manutenção corretiva somente ocorrerá porque um equipamento não recebeu o cuidado devido, por falha de algum componente ou ainda quando excedeu o limite operacional de aplicação. Na desmontagem de um redutor para manutenção corretiva temos que observar uma série de aspectos que cada componente apresenta e demonstramos alguns dos mais importantes.

A primeira avaliação é dos elementos rotativos: verificando se os flancos dos dentes apresentam alterações, como presença de pittings, desgaste de trabalho, trincas longitudinais, quebra de dentes, etc. Na verificação de trincas, é conveniente proceder ao ensaio não destrutivo, utilizando líquido penetrante ou partículas magnéticas.

Outra avaliação importante é verificar se nos mancais da carcaça, houve desgaste provocado pelo giro da capa do rolamento que trabalhou travado, provocando sulco visível. Se as faces de fechamento apresentam torção, empenamento ou batidas. Se os eixos apresentam problemas de fixação dos rolamentos, sulcos provocados por desgaste dos retentores ou ainda empenamentos.

Das análises anteriores, determinam-se os procedimentos de recuperação ou substituição dos componentes que cada caso exige. No procedimento de recuperação, gostaríamos de destacar alguns pontos desaconselháveis. A recuperação de uma carcaça tem que devolver a originalidade geométrica e dimensional do fabricante, caso contrário, muitos problemas como desalinhamento de eixos ou travamentos de rolamentos ocorrerão.

Deve-se evitar usar engrenagem montada invertida, sem retrabalho dos flancos, pois apresentará problemas de contato e até trincas na raiz dos dentes. Na substituição de um componente, recomendamos que se mantenham as características originais do produto. A descaracterização trará, no futuro, sérios problemas de rastreabilidade, dificultando a reposição.

O fabricante do componente ou de seu autorizado deve manter registros, seguindo os padrões e princípios ditados pelos sistemas da qualidade, de forma a permitir o rastreamento e a condição de definição da peça correta, mesmo em casos de retrabalho ou repotenciamento do produto. Outro conselho importante é verificar, antes do start up, se o alinhamento do conjunto de acionamento está dentro de tolerâncias especificadas, executado por profissionais com instrumentos adequados, caso contrário, surgirão esforços indesejados, colocando em risco todo trabalho de recuperação.

Depois de realizada a reforma ou revisão de um redutor de velocidade, é recomendável que se prepare um Data Book, onde se registre todo o escopo do serviço realizado, para permitir rastreabilidade de todos documentos, em conformidade com o sistema da qualidade. Aproveito a oportunidade para fazer um alerta sobre rolamentos, pois a presença dos piratas no mercado tem aumentado de forma preocupante, onde embalagem e gravações têm sido copiadas com perfeição.