Quem não se lembra, daquela pequena empresa, que já não é tão pequena assim, onde, vez por outra, no meio do barulho da produção, ouvia-se o soar da caldeira, daquelas bem antigas, cujas placas de metal eram unidas com rebites, ao invés de utilizar a solda. A válvula de segurança tinha contrapesos e, de tanto tocar, o proprietário ou o encarregado resolveu amarrá-la com um arame, para que não soasse mais.

No setor sucroalcooleiro não foi diferente. As pequenas e perigosas caldeiras chamadas fogo na barriga, instaladas em pequenos alambiques, ressalta-se algumas em operação ainda hoje, foram substituídas por caldeiras mais modernas. Os que participaram do setor desde o início, na época de implantação do programa Pró-Álcool, hão de lembrar, das caldeiras aquotubulares com chamadas grelhas ferradura, que tinham uma imensa dificuldade de limpeza, queimavam operadores, derrubavam pressão da caldeira e, gradativamente, foram substituídas por grelhas basculantes modernas, melhorias do sistema de alimentação, sua individualização, controle total de processo pelos sistemas de gerenciamento de combustão, pressão e nível.

Operadores de caldeira e seus ajudantes, que antes operavam em condições subumanas, passaram a operar em caldeiras seguras e ambiente climatizado. Empresas de fabricação deste tipo de equipamento e acessórios progrediram a passos largos. A caldeira no setor sucroalcooleiro não é apenas uma máquina que diante de qualquer problema signifique uma parada para manutenção.

Ela é considerada o coração da indústria, pois todo o processo industrial depende de sua operação, tanto para geração de energia, como para trabalho mecânico. A caldeira é símbolo do início da safra, pois quando a mesma inicia sua curva de aquecimento para início das atividades, todos os envolvidos do processo sabem que a manutenção tem data e hora para terminar e que a mesma é então irreversível.

Atitudes de prevenção em caldeiras e vasos de pressão vão do projeto e até a operação: O uso desses equipamentos, em diversos setores, representa uma opção energética de baixo custo. A energia de vapor, transformada em energia mecânica, gera eletricidade, constituindo-se numa fonte alternativa de geração de energia e calor. Em fábricas de papel são operadas caldeiras recuperadoras de álcalis. Elas utilizam o resíduo da extração da celulose da madeira como combustível, reaproveitando o que seria jogado na natureza, para a produção de energia elétrica. Esta energia, por sua vez, impulsiona o funcionamento da fábrica.

Causa de acidentes: A principal causa de acidentes é provocada por falhas humanas. No caso das grandes caldeiras, a chance de acidentes por falha de manutenção, projetos e equipamentos é quase nenhuma. A causa nunca é isolada, mas predominantemente existe falha humana. Na foto, detalhes de violentas explosões.

Tempo de vida útil: Muito tempo de uso dos equipamentos exige maior cuidado nos exames periódicos: Existem caldeiras em pleno funcionamento há mais de 40 anos de uso, e que ainda podem continuar trabalhando por mais 40. Grande parte desses equipamentos possuem vida útil longa.

As caldeiras, de modo geral, bem como os vasos, são projetados e fabricados com peculiaridades próprias, havendo muitas particularidades, tais como dilatação, curva de aquecimentos, pontos com dificuldade de circulação e acúmulo de incrustação, arrastes, etc. Podemos dizer que o equipamento obtido na prancheta não é o mesmo que está em operação, face às inúmeras modificações que são feitas, tentando otimizá-lo.

Combustíveis com alto teor de umidade geram contrapressões na fornalha que comprometem a alvenaria, já no início da safra, tornando sua operação dificultosa, com meses de recuperação perdidos e discussões acaloradas entre setores de produção e consumo de vapor.

As explosões causadas por elevação da pressão ocorrem por falha nos sistemas de controle de pressão máxima, válvulas de segurança emperradas e desreguladas, em relação à pressão máxima permitida da caldeira ou vaso, e nos controles manuais que acionam os diversos dispositivos desses equipamentos. Os erros no sistema manual são decorrentes de defeitos em instrumentos de indicação: manômetros e nível, principalmente.

Plano de inspeção: Novas técnicas de ensaio garantem a operação segura dos equipamentos: Cabe, portanto ao engenheiro inspetor estabelecer o plano de inspeções aplicável a cada caso, cujo objetivo final é obter evidências da capacidade do equipamento de operar com segurança, até a próxima inspeção. Hoje, para uma avaliação adequada na inspeção de vasos de pressão e caldeiras, a medição com ultra-som é obrigatória.