A trajetória de uma planta industrial pode ser dividida em seis etapas: definições iniciais, projeto, construção, instalação, operação e manutenção. E é justamente na ordem destas etapas que começam os problemas da manutenção. Ela está em último lugar. Na primeira etapa, deve-se discutir exaustivamente qual será a tecnologia empregada, definir as marcas dos equipamentos utilizados, a forma de execução, as normas adotadas e o cronograma da obra.

Esta última etapa deve gerar um caderno de encargos. Os responsáveis pela manutenção devem participar ativamente de todas as etapas. A opinião do engenheiro de manutenção é fundamental. Economias nas etapas iniciais, certamente irão implicar em gastos maiores na manutenção. As escolhas de tecnologia e fabricantes são de suma importância. De nada adianta pagar barato num equipamento se o seu custo de manutenção é grande.

A regra é simples: quanto melhor o equipamento, menor o custo de manutenção. Apesar disso parecer óbvio, é comum ouvir-se: “Vamos colocar um equipamento mais barato, porque é somente para esta safra!”. As etapas seguintes normalmente são terceirizadas. Um caderno de encargos bem feito possibilita a perfeita integração entre todos os envolvidos, já que é comum uma empresa responsabilizar-se pelo projeto, outra pela construção e outra pela instalação.

Mesmo que seja um contrato “turnkey”, na prática, as contratadas subempreitam alguns serviços. Para execução do projeto é comum que a empresa adquira somente um projetinho ou um croqui, sem detalhes de interligações entre os diversos painéis e os instrumentos de campo. E, no momento da instalação, o que se vê é uma total falta de padronização.

Isto dificultará ainda mais o serviço do responsável pela manutenção, que terá de fazer adivinhações para determinar a localização de um instrumento no processo industrial e a sua conexão com a automação. Erros acontecem quando as empresas buscam o melhor preço, quando deveriam buscar o melhor custo. Um equipamento de menor preço pode gerar despesas recorrentes durante a safra.

O mais simples instrumento de automação pode parar a produção por horas, e o custo deste equipamento é infinitamente inferior ao custo de uma hora parada da usina. O erro de muitos executivos é não enxergar o custo de manutenção ao longo dos anos, mas somente ao longo de uma safra, como se a usina fosse reconstruída no início de cada safra e ao final tudo pudesse ser descartado.

A manutenção pode ser dividida em: preditiva, preventiva e corretiva. A união entra a preditiva e a preventiva é a chamada de proativa. Os custos são menores na manutenção preditivas e aumenta em direção à corretiva. Conhecer isso é fundamental para organizar um setor de manutenção. Não podemos confundir este setor com bombeiros, que só apagam incêndios; pois o setor de manutenção deve impedir que os incêndios comecem (enfatizo a forma figurada e literal dessas palavras).

A manutenção preditiva é aquela que monitora os estados dos equipamentos, analisando ruídos, vibrações indesejáveis, aquecimentos anormais ou outra medida que indique a necessidade de um reparo, antes que o pior aconteça. Com isto, se minimiza a manutenção preventiva. O simples ato de limpar os painéis e verificar as conexões durante todo o ano (e não somente na entressafra), já garante um menor custo de manutenção.

Os encarregados da manutenção elétrica e de automação devem, periodicamente, passar em toda a instalação, verificando cada instrumento e cada painel. A DLG atende outras atividades, além das usinas e costumo ouvir dos responsáveis das indústrias de papel que os setores de manutenção das usinas são privilegiados, já que têm períodos bem definidos de safra e entressafra, enquanto que a indústria de papel precisa trabalhar o ano todo.

Do outro lado, ouço indagações dos responsáveis pela manutenção das usinas: como pode a indústria de papel funcionar o ano todo sem entressafra? A resposta: planejamento. A manutenção preventiva em uma máquina de papel, por exemplo, é feita normalmente a cada dois anos. Diversas reuniões são feitas entre a empresa e suas contratadas. Gasta-se mais tempo planejando do que executando. Ao final, temos um cronograma bem definido e minimizamos o tempo de máquina parada.

A manutenção de entressafra nas usinas deve ser iniciada muito antes da finalização da moagem. A terceirização das diversas etapas é essencial para reduzir custos. As usinas e destilarias devem se concentrar no que elas sabem fazer de melhor: açúcar e álcool. Até a terceirização do setor de manutenção deve ser estudada, ficando a cargo da usina apenas a responsabilidade da integração entre as partes.

Os setores de mecânica, elétrica e automação devem funcionar em perfeita harmonia. O setor elétrico deve se atentar às exigências da nova norma regulamentadora NR-10, com um cuidado especial com o aterramento elétrico e a proteção contra descargas atmosféricas, que muitas vezes são menosprezadas. Os fornecedores devem ser vistos como parceiros, criando um vínculo de cumplicidade entre as empresas.

Abrir concorrências desenfreadas para cada projeto, com vários fornecedores em busca do menor preço, sempre traz conseqüências desastrosas. A preocupação com a qualidade dos produtos ou dos serviços oferecidos deve vim antes do preço. A decisão de compra de um equipamento, de um serviço elétrico ou de automação deve ser feita por um conjunto de profissionais qualificados, jamais se concentrando na mão de um único comprador, que não possui conhecimentos técnicos.