Uma das ferramentas para alcançarmos a máxima eficiência em nossas empresas é a utilização correta do processo de melhoria contínua, o conhecido ciclo PDCA (Plain,Do, Check and Act), que compõe a grande parte dos programas de qualidade total das indústrias: Planejar, executar, checar e agir.

Palavras mágicas que revelam a eficiência total nas linhas de produção. Dentre essas etapas, a experiência da SKF, junto a plantas industriais no Brasil e no mundo, tem comprovado: o “check” e o “act” têm sido as fases mais vulneráveis e também as grandes comprometedoras do alcance da qualidade ideal. A análise das falhas que, por sinal, se constitui em uma excelente fonte de aprendizado, tem carecido de ações efetivas, sejam de modo preventivo ou corretivo.

O alcance da qualidade passa pela complementação de todo este ciclo PDCA. E o que se nota é que esse processo, muitas vezes é interrompido por não haver persistência na comprovação dos resultados e na busca de alternativas. A conseqüência é a reincidência da falha, seja no mesmo equipamento ou em outro localizado ali mesmo, naquela mesma planta. O fato é que tecnologia de ponta e boa vontade não bastam para reduzir perdas e retrabalho. Uma maior confiabilidade e eficiência dos ativos podem ter um impacto direto na declaração de rendimentos de uma empresa, em três áreas distintas:
 

• (a) Custo dos bens vendidos
• (b) Custo de capital
• (c) Aumento de vendas, através de maior eficácia do equipamento operacional - OEE
• (d) Aumento na rentabilidade

Como a despesa de manutenção é contabilizada como parte do custo dos bens vendidos, ela é freqüentemente um alvo tentador para redução. No entanto, quando o impacto do risco e da confiabilidade do ativo não é devidamente reconhecido, a história demonstra que uma economia de curto prazo precisa ser paga várias vezes nos anos seguintes, para recuperar a capacidade de produzir.

Segundo o The Wall Street Journal, de centenas de empresas que implementaram cortes de custos por dispensa temporária de funcionários ou redução de sua estrutura, por um período de aproximadamente cinco anos:
 

• Apenas 33 % apresentaram melhora nos lucros,
• Apenas 50 % apresentaram melhoria na produtividade, e
• 88 % passaram por uma grande queda da motivação dos funcionários.

Uma redução mais sustentável no custo dos bens vendidos é conseguida quando os processos de manutenção são desenvolvidos para levar em consideração todo o custeio de ciclo de vida do ativo. Um aprimoramento do processo de manutenção pode ser almejado para reduzir o nível de trabalho desnecessário e evitável, podendo, com freqüência significar fazer menos manutenção, tanto quanto pode significar fazer mais.

A chave é otimizar o processo de maneira que a quantidade certa de manutenção seja realizada no momento certo e pelo motivo certo. O resultado será um aprimoramento mensurável no custo dos bens vendidos. A aplicação eficaz de práticas e estratégia de manutenção tem demonstrado reduzir a necessidade de capital para melhorar a confiabilidade de ativos existentes e estender a vida do ativo.

Isso reduz a quantidade de capital atrelado nos ativos como um todo, incluindo equipamentos sobressalentes e inventários de peças, tendo influência significativa no valor econômico agregado. Há também a vantagem bastante significativa de permitir o adiamento do investimento de capital novo, devido à melhor utilização dos ativos existentes.

Para muitos, aumentar a produtividade significa construir mais fábricas. Contudo, uma das maiores oportunidades para geração de lucros, fluxo de caixa positivo e, em última instância, valor para o acionista, está no aprimoramento da eficiência das fábricas. De fato, a capitalização em uma eficiência aprimorada (conforme medida pela eficiência total dos equipamentos, ou OEE,Overall Equipment Efficiency), pode revelar o equivalente prático de uma nova fábrica, escondido dentro de muitas empresas atuais.

Conseguir a otimização da confiabilidade é essencial para maximizar a eficiência total dos equipamentos. Nesse caso, a manutenção desempenha um papel crítico na satisfação das metas de confiabilidade. Alcançar essas metas, porém, requer uma migração da atividade de manutenção tradicional, que é reativa e funcional, para um processo proativo que é integrado na atividade global da fábrica.

A SKF Reliability Systems está qualificada para construir um plano de migração abrangente para as organizações que precisam deixar se ser um centro de custos, e tornarem-se uma oportunidade de lucros. De serviços de análise simplificados, a ferramentas de automação para o chão da fábrica, a SKF Reliability Systems tem a expertise necessária para ajudar as empresas a fazerem mudanças práticas e duradouras, com vantagens financeiras significativas.

A SKF do Brasil e seus distribuidores, em conjunto com o cliente, trabalham buscando apurar e eliminar definitivamente as falhas dos ativos industriais, que compõem o processo produtivo. Aplicamos a tecnologia de detecção mais moderna e adequada para cada situação e, a partir do conhecimento pleno de todo o universo que envolve os sistemas rotativos das máquinas, passamos a ajudar a completar o ciclo de melhoria de forma eficaz, assegurando realmente a eliminação de falhas. Este é o nosso objetivo maior dentro do programa de Otimização da Eficiência de Ativos.