Os sistemas de automação são divididos em três grandes grupos, sendo os elementos primários, que transformam as grandezas físicas em sinais eletrônicos analógicos e/ou digitais, os controladores dentro os quais destacamos os PLC’s e os DCS’s (Digital Control System), e os elementos finais de controle, que vão desde válvulas de controle com acionamento hidráulico ou pneumático, aos elétricos, onde destacamos os inversores de freqüência e partidas suaves.

Com este pequeno resumo, podemos verificar que o perfil de um profissional para trabalhar na área de manutenção, requer conhecimentos em eletrônica, mecânica, hidráulica, elétrica pneumática e processo industrial. Na prática, não é bem assim, porque parte destes equipamentos não se conserta na usina, a exemplo dos dispositivos eletrônicos analógicos e digitais, portanto, podemos dizer que a manutenção está praticamente sobre as válvulas de controle e seus respectivos atuadores.

Temos que considerar também a aplicação de analisadores de processo, como medidores de turbidez, pH e densidade (brix), que requerem manutenção preventiva e preditiva, por meio de limpeza periódica e sistemática, para garantir medição confiável. Na aplicação de projetos de automação, identificamos um grave erro de foco quanto ao interesse em treinar e especializar os técnicos da área de automação do departamento de instrumentação, pois o interesse está voltado praticamente a treiná-los para programar sistemas de controle e de supervisão, que resolvam ou desenvolvam pequenas aplicações.

Já sabemos que estes sistemas são extremamente confiáveis, se não o mais confiável de todos os elementos que compõem a malha de controle. Em outros casos, já identificamos equipes com alto grau de treinamento e conhecimentos de praticamente todos os elementos de controle, porém, em todos os casos verificamos uma grande dificuldade em fazer o correto diagnóstico e identificar o equipamento com falha, perdendo-se muito tempo aplicando o método de tentativa e erro.

Durante a apresentação de palestras e treinamentos de atualização tecnológica, costumamos perguntar ao pessoal da elétrica e instrumentação quanto tempo levariam para substituir um inversor de freqüência danificado, levando em conta que teriam em mãos um outro equipamento idêntico, e a resposta é rápida e segura, porém, quando completamos a pergunta questionando o tempo que levariam para configurar o equipamento novo, aí sim, percebem a falta de organização, pois a maioria não tem os parâmetros apontados ou se os tem falta prática para carregá-los corretamente.

Outro vilão da manutenção é a falta de engenharia para dimensionar corretamente os elementos de medição e controle e sua correta instalação, levando em conta as condições e características do processo e a eliminação da fonte do problema. Em muitos casos, se observa a convivência pacífica com problemas crônicos e constantes substituições, que poderiam ser solucionadas com a especificação ou instalação correta dos instrumentos.

A aplicação de tecnologias de redes de campo (Field Bus, Profibus, Hart) conta com ferramentas de diagnóstico em tempo real, que solucionam definitivamente os problemas de falhas de diagnóstico, porque identificam o equipamento com problema e, muitas vezes, o tipo de falha, facilitando o trabalho do pessoal da manutenção e disponibilizando o sistema de controle para a produção.

Outra importante ferramenta destes sistemas é o banco de dados da configuração dos dispositivos de controle, desde transmissores, medidores de vazão, acionamento elétrico de motores e lembrando o exemplo anterior do inversor de freqüência, que quando substituído, basta que o pessoal da manutenção configure o mesmo endereço do equipamento danificado e por meio do software gerenciador de ativos, identifique o instrumento e descarregue em segundos a configuração anterior, diminuindo-se, assim, substancialmente o tempo parado.

Para a implementação de tal tecnologia é necessário que tanto o cliente (usina), como a empresa de engenharia responsável pelo projeto, estejam preparados para uma nova realidade e uma nova cultura, onde o sucesso do projeto depende do correto dimensionamento da rede e do uso de dispositivos que permitam a substituição de qualquer equipamento sem comprometer a integridade da rede.

Deve-se capacitar o pessoal de manutenção, para tirar o máximo proveito do software gerenciador de ativos, principal ferramenta da manutenção; para criar históricos; utilizar ferramentas estatísticas; programar manutenção preventiva e preditiva; atualizar o banco de dados; e, principalmente, dedicar-se ao aprendizado do processo industrial, pois sem este conhecimento o aproveitamento das ferramentas será comprometido.

Existem ainda outras ferramentas subutilizadas como, por exemplo o controle estatístico das malhas de controle, onde o próprio banco de dados do sistema de supervisão e softwares dedicados pode gerar identificadores de desempenho de malhas de controle, por meio de desvio das variáveis com relação ao set-point, tempo em que malhas de controle operaram em manual e desvios de processo.

Estas ferramentas podem ser indicadores não só da produtividade do sistema, bem como dos problemas em equipamentos, ou falta de confiabilidade, obrigando o operador a manter a malha de controle em manual. Mesmo com toda esta tecnologia é indispensável a presença do técnico de instrumentação para consertar equipamentos e sistema, portanto o avanço tecnológico dos sistemas de controle, nunca substituirá a mão de obra especializada, apenas facilitará seu trabalho.