A situação atual do mercado sucroalcooleiro alcança um nível de desenvolvimento poucas vezes visto na história deste país, como disse, com absoluta propriedade e razão, o Presidente da República. Muitos projetos, de porte e com características técnicas inéditas, com desafiadores cronogramas, estão sendo implantados. E simultaneamente, exigindo dos fabricantes de equipamentos, soluções inovadoras para o atendimento à demanda surgida nos últimos meses.

Face à quantidade de projetos em andamento, as empresas fornecedoras estão desenvolvendo um conjugado de esforços em todas as áreas operacionais, desde a engenharia conceitual, até a logística, na entrega e montagem dos equipamentos fornecidos. Isso porque também a diversidade geográfica do mercado é diferente, cobrindo novas áreas de cultivo e de implantação das usinas de açúcar e álcool, em regiões não focadas anteriormente.

Portanto, o desenvolvimento de um projeto, de forma segura e eficiente, dentro das premissas de operação e retorno de investimento feita pelos acionistas, é um desafio que recai, em grande parte, na adequada qualificação e conhecimento tecnológico das empresas, que transformam tal investimento em realidade.

Em termos de cogeração de energia na indústria do açúcar e álcool, a questão que se coloca é a obtenção da melhor eficiência das plantas, otimizando os resultados, a partir de um menor desperdício. Além da sustentabilidade do projeto como um todo, a utilização de soluções e equipamentos de tecnologia avançada e comprovada são críticas para a viabilização econômica dos projetos, bem como sua implantação nos prazos necessários.

Nesse sentido, entendemos ser conveniente aproveitar a oportunidade para, novamente, destacar os reais ganhos na cogeração de energia com parâmetros de temperatura e pressões, alinhados com a tecnologia disponível no mercado. Temperaturas de 520ºC e pressões de vapor da ordem de 90 a 100 bars são valores perfeitamente aceitáveis pelos fabricantes, uma vez que o par “temperatura de 480ºC e pressão de 67 bars” já há muito tempo deixou de ser o limite tecnológico para cogeração de energia.

O recorrente argumento de que os custos da instalação com os novos parâmetros seriam muito mais elevados, sem um correspondente ganho de desempenho (porque “o vapor de escape sairia mais quente das turbinas”), não resiste a uma breve análise do que, de fato, deva ser considerado. A diferença de custo decorrente do aumento da temperatura de 480ºC para 520ºC existe, devido à caldeira, às tubulações e válvulas de bloqueio de vapor vivo e à estação redutora de vapor.

É importante destacar que devem sempre ser adotadas soluções tecnologicamente comprovadas; por exemplo, uma vez que o código ASME permite a utilização de materiais do tipo P22, até o limite de temperatura de 520ºC, e uma vez que tais materiais já são fabricados no Brasil, não há porque limitar a instalação, devido aos tradicionais tubos ASTM A335 P11.

Também no caso das turbinas a vapor, um esclarecimento importante é que a turbina em si sofre um impacto mínimo em termos de preço, em função das pressões e temperaturas citadas. Deve ainda ser considerado o maior consumo de combustível (em torno de 2%), mas também avaliado que o adequado dimensionamento das turbinas a vapor de reação assegura um menor consumo médio, da ordem de 5%, garantindo o ganho líquido ao redor de 3% na energia gerada, com a utilização de uma turbina de condensação ou uma turbina de contrapressão, neste caso adaptando-se o balanço térmico da usina, de modo a compensar a maior temperatura do vapor de escape, evitando-se o recurso da condensação atmosférica.

Por outro lado, considerando-se o consumo de vapor no processo, em torno de 40% (com o restante passando pela turbina de condensação), estima-se que, para a temperatura de 520ºC, o ganho de energia exportada seja da ordem de 3.000 MWh por safra (para 1,5 milhão de toneladas de cana), com a usina eletrificada. Aos valores atuais de energia (sem considerar a hipótese de uma escassez da mesma em um futuro próximo), é fácil quantificar os ganhos efetivos para o investidor, com a utilização de equipamentos de maior performance e tecnologia.

Depois do aspecto tecnológico, a questão que se coloca é como efetivar a utilização de equipamentos mais modernos em uma situação de mercado aquecido, em que, por vezes, soluções tradicionais são apresentadas em condições aparentemente mais vantajosas, embora não resistindo a uma avaliação que considere o binômio tecnologia/desempenho x geração efetiva.

Nesse sentido, é oportuno destacar a forte reação das empresas, adaptando-se à nova conjuntura do mercado. Ampliações de fábricas estão em andamento, com os desafios de buscar máquinas e recrutar mão-de-obra, em um ambiente industrial bastante aquecido. Por outro lado, a consolidação de parceiras estratégicas com fornecedores de matérias-primas e itens críticos (ultrapassando nossas fronteiras) asseguram o adequado atendimento aos atuais requisitos do mercado.

A colocação final trata da aquisição de sistemas e soluções completas de um único fabricante; com a seleção do fornecedor, focando empresas do mercado que detenham conhecimento, excelência tecnológica e estrutura empresarial adequada, para assumir projetos de porte. O cuidado na contratação apresenta como resultados inúmeros aspectos positivos, reduzindo, de forma significativa, os riscos na implantação dos projetos, o cumprimento aos prazos, interface adequada entre os diversos sistemas e condições de partida e operação dentro das expectativas iniciais da empresa, assegurando o retorno do capital investido, em um claro exemplo de parceria bem-sucedida.