Eu me recordo, como se fosse hoje, de quando um técnico em automação realizava, com a paciência de um enxadrista, a sintonia de um sistema de controle de pH pneumático (uma obra de arte mecânica & pneumática). À medida que fazia os ajustes, via-se nitidamente em um ponteiro a resposta do controle de pH de caldo caleado de uma indústria sucroenergética.

Acompanhei a performance da sintonia que estava sendo realizada meticulosamente pelo técnico, em um registrador em papel, onde as penas de tinta traçavam linhas de pH e de atuação da dosagem de cal. “Nossa, a resposta ficou uma linha reta”, ele me exclamou! A sintonia havia sido realizada com uma chave de fenda!

Era final da década de 1990, início dos anos 2000, e, embora houvesse ainda vários sistemas pneumáticos, já havia em campo controladores de quatro loops, então avançados e de alta confiabilidade, aplicados em operações onde confiabilidade já era questão de segurança operacional e de ativos.
 

Engenheiros, coordenadores e operadores buscavam diariamente correlacionar os resultados utilizando os dados e históricos em papel em registradores, atualizando anotações de campo num diário, conhecido como “livro preto”, avaliando análises laboratoriais e de processo. A grande experiência do time de operação e de seus gestores desempenhava papel fundamental nas tratativas da rotina.
 

A tecnologia evoluiu rapidamente desde então. Os sistemas supervisórios tornaram-se mais e mais presentes no setor sucroenergético. Sistemas de controle químico e de processos, feitos em planilhas, ganharam plataformas próprias. Abriu-se, então, um novo horizonte, onde era possível resgatar, em questão de minutos (sim, alguns minutos), os históricos de diversas variáveis de análises laboratoriais e, então, cruzá-las com o que chamávamos de historiadores de processo.

Já se fazia presente nas usinas uma gama razoável de PLCs, SDCDs e de sistemas supervisórios, além de alguns sensores interessantes para controles de campo. Entrava em ação um bom time de coordenação, engenheiros especialistas e operação, buscando desvendar as interdependências dos dados on-line e off-line.

O grande desafio era justamente avaliar a grande quantidade de dados e variáveis de processos da produção de açúcar, etanol e demais etapas. Quando se encontrava algo interessante, as condições de operação já haviam mudado, e o desafio recomeçava! Havia sistemas automatizados, mas ainda faltava boa integração.

Felizmente, o desenvolvimento e a celeridade tecnológica andaram a passos largos, e existe, hoje, uma gama enorme e formidável de ferramentas e plataformas em contínuo avanço. Historiadores com dados inesgotáveis e acesso imediato a diversas informações, ao alcance das mãos, literalmente.
 

A dinâmica das reuniões diárias, iguais às da década de 1990, continua presente. Os “livros pretos” foram substituídos por sistemas integrados, onde as anotações dos turnos são inseridas diretamente pela operação e já ficam disponíveis em formato de checklist. Estas, por sua vez, podem ser conectadas com outras plataformas específicas ou ERPs, que alocam, então, os recursos e as ações necessárias, nos backlogs de manutenção.
 

Importante ressaltar que, nesse modelo de gestão da rotina, a capacitação dos times passa a ter ainda mais relevância para se extraírem os melhores resultados dos sistemas implantados. Acessos a algoritmos de criticidade, análises de causa raiz de processos e manutenção passaram a ser pré-requisitos importantes no dia a dia.

As salas de controle centralizadas e integradas (COIs) se tornaram modelos de denominador comum nas indústrias, buscando unir expertises das áreas de produção, em sintonia e contato constante entre si. Há também o time no front da operação, verificando e conduzindo diversas operações industriais.

O desenvolvimento do conhecimento técnico e operacional continua sendo pilar fundamental da operação assistida em alta performance, permitindo que se potencializem sistemas de gestão, se acesse a sistemas, se otimizem processos e se corrijam rotas, com velocidade dantes inimaginável.

Plataformas de inteligência artificial passam a nos municiar de previsibilidade, antevendo o comportamento de variáveis, em tempo real, possibilitando alertar para correções e ações, ou ainda atuar diretamente em processos de maturidade. Não obstante, se torna fundamental a acurácia de sensoriamento de campo.

Sensores de processo e relativos à manutenção que se comunicam via redes sem fio têm papel cada vez mais importante na leitura fidedigna de variáveis de processo e equipamentos, além de promoverem maior segurança aos processos e às pessoas envolvidas nas atividades. As plataformas chamadas de “gêmeos digitais”, nas quais se podem simular operações e processos sucroenergéticos, estão em uso crescente.

Nesses sistemas, podem-se obter diversos cenários de produção, balanços de massa energia das operações industriais. O melhor de tudo, conectados on-line, possibilitam identificar gargalos de produção, prospectar performances, produções, setups, eficiências e deficiências. Tudo isso sem interferir no processo real, aumentando as chances de sucesso e mitigando riscos.

Entram em ação, também, outros tipos de sistemas em aplicação na indústria sucroenergética, com controles em “laço fechado” e controles avançados, que propõem otimizar as inter-relações de variáveis dos processos, através de algoritmos específicos, que podem potencializar a performance energética, ou ainda estabilizar qualidade de produtos, otimizar eficiências, por exemplo. 
 

Na implantação ampla de novos sistemas e tecnologias, vêm-se requisitos que podem ser considerados para a aceleração das curvas de aprendizagem: um plano diretor estruturado (PDAI), times técnicos com experiência operacional, gestão e habilidades necessárias, engajamento em diversos níveis, disciplina de execução, bom sensoriamento de campo com sistemas de alta confiabilidade.

Quando se avaliam processos industriais de forma global, envolvendo grande número de unidades industriais (ou mesmo de uma única planta), desafios podem surgir. A massa de dados a ser analisada é enorme, e os dashboards de visualização passam a ter um papel ímpar no dia a dia. Com organização adequada, eles facilitam o comparativo de performance entre indústrias, assinalando benchmarks em eficiências e produtividade, auxiliando tomadas de decisão e análises de causas raiz.

Ferramenta importante de melhoria contínua de processos. Algumas empresas utilizam times dedicados nessas avaliações, verificando performances, gaps e oportunidades, cruzando dados de diversas plataformas, utilizando de ferramentas estatísticas e dando celeridade às tratativas necessárias.

Um perfil de profissional cada vez mais presente no dia a dia, com novas competências, associadas às técnicas de análise e com experiência operacional, buscando resultados otimizados juntamente com os times de campo. Enfim, vivemos, hoje, um ambiente de rápidas mudanças, no qual as tecnologias evoluem a galope, e temos que estar prontos e aptos, com novas habilidades, obtendo dados que antes não se era possível obter, buscando excelência operacional nos processos e eficiência nos resultados. Os times devem estar bem preparados e afinados para lidarem com o novo, que chega de forma acelerada!