Nas décadas de 1970/80, processava-se somente cana inteira, queimada no campo, numa safra que durava entre seis e sete meses e alcançava uma produção de aproximadamente 1,5 milhão de toneladas (350/400 TCH - toneladas de cana por hora). Na década de 2000/10, teve início o processamento de cana picada crua, sem queima no campo, com colheita mecanizada, atingindo uma moagem horária da ordem de 800 a 1.200 toneladas de cana.

No início, a alimentação da cana era feita com a utilização de soluções primitivas, como mesas alimentadoras de recepção de cana únicas e conjugadas, com ângulos de inclinação de 6° a 15° no máximo e, às vezes, até com estrutura de madeira. Na década de 1970, começaram a ser instaladas mesas conjugadas maiores, chegando a até 50°, tendo, como um dos objetivos, a lavagem mais eficiente da cana inteira queimada, com um menor consumo de água em relação às mesas anteriores.

Outro objetivo alcançado com as mesas alimentadoras maiores foi a acomodação da cana inteira na esteira metálica, ou seja, mais homogênea, com uma  densidade da cana na esteira metálica entre 280 e 300 Kg/m³, muito superior à densidade anterior de 175 Kg/m³. Buscando um melhor desempenho do desfibrador para o caso da cana inteira queimada ou crua, são utilizadas, atualmente, mesas alimentadoras com ângulos de até 50º, dotadas de um nivelador de cana para regular a camada de cana na esteira metálica e de um adensador de cana, instalado na região superior do eixo de tração da mesa, após o nivelador.

Com isso, obtém-se um picamento da cana inteira alimentada da mesa para a esteira metálica, e uma alimentação sem falhas e mais homogênea, conseguindo uma automação de toda a recepção, alimentação e preparo de cana mais eficiente, com um menor consumo de potência, eliminando a necessidade do primeiro picador nivelador (esteira metálica). Esse procedimento garante um aumento comprovado de moagem entre 15 e 20%.

Com a instalação das mesas alimentadoras com ângulo de até 50º, com 13/14 metros de largura, faz-se o recebimento da cana inteira e picada na mesma mesa.  A operação é feita por meio de tombador mecânico tipo hillo, com capacidade de 40, 50 ou 60 toneladas, com acionamento de motor elétrico e redutor.

No tocante à água, o protocolo ambiental está implantando mudanças radicais para a retirada das impurezas minerais e vegetais (terra, areia, palhiço) da cana, evidenciando a importância do sistema de limpeza a seco por ventilação, envolvendo a cana inteira ou picada, queimada ou crua. O palhiço será enviado para a cogeração junto com bagaço no último terno de moenda.

Com respeito ao preparo, na década de 1970, a cana era picada e desfibrada somente com jogos de facas leves, com um desfibramento de baixo índice de abertura de células. Com a chegada ao Brasil de novos conceitos de facas e martelos da Deon Hullet, Tongaat e Maxcel, iniciou-se uma grande inovação nessas operações.

Na mesma época, para o acionamento de picadores e desfibradores, utilizavam-se motores a vapor verticais e turbinas a vapor de baixa pressão. Na década de 2000/10, entram em operação as turbinas a vapor de alta pressão ou motores elétricos – estes já em grande escala. A modernização do acionamento se fez necessária para melhorar o desempenho dos desfibradores, com o objetivo de elevar o índice de abertura de células para algo entre 92 e 94%.

Em instalações onde há um menor número de ternos de moendas, um bom preparo pode suprir a deficiência na extração do caldo e alta moagem, a ponto de ser considerado como mais um terno. Nas ampliações de unidades existentes, bem como na implantação de novos projetos, recomendo que os investimentos tenham como maior referência a relação custo-benefício, sempre considerando a opção escolhida como definitiva e não paliativa.

Temos visto casos de novas usinas que já dão partida com problemas de equilíbrio entre as funções operativas primárias, criando gargalos que demandarão alto custo de rearranjo, buscando a adequação do balanço geral envolvendo a relação entre equipamentos e cada uma das etapas de todo o processo produtivo.