Em tempos onde ganhos de eficiência são mandatórios e investimentos exigem cautela, o conhecimento técnico para tomar decisões inteligentes e programar adequadamente as estratégias de implementação de sistemas de tomadas de decisões, independente da interferência humana, é um passo importante para não frustrar, nem correr riscos criando paradigmas negativos à implementação de novas tecnologias.
 

Os primeiros passos para avançar com tecnologias inteligentes é explorar e potencializar os sistemas de controle existentes até seu limite de capacidade de processar algoritmos complexos oriundos da inteligência humana. Se analisarmos os sistemas instalados atualmente, podemos concluir que, em grande parte, teríamos os mesmos resultados com um sistema de controle analógico.

Prova disso é a grande interferência da operação em intervenções manuais. É importante que uma base de conhecimento seja instalada por meio de ferramentas de gestão industrial que contenham os seguintes recursos:
 

• coleta de dados e gestão de informações integrando dados, em tempo real, das variáveis de processo, via sistema de controle, informações de laboratórios (industrial e pagamento de cana), agrícola e manutenção, via sistemas ERP/MES/LIMS e manutenção;

• armazenamento e processamento de grande volume de dados; 

• possibilidade de cruzar informações de qualquer área da indústria com laboratoriais;

• integração de dados para gerar estatísticas, com cruzamento de informações entre as áreas;

• rodar modelos matemáticos dedicados e interagir com o sistema de controle;

• gestão de malhas de controle e operação, pré-requisito importante para sistematizar a operação e alimentar sistemas inteligentes posteriormente;

• definir metas operacionais e de desempenho;

• identificação automática de desvios operacionais e ineficiências em tempo real, geração de alertas, apontamentos e procedimentos referentes aos alertas para alimentação de base de dados de análise de causa e efeito para sistematizar a operação;

• automação da exportação de dados e comunicação entre plataformas distintas, principalmente para geração de relatórios, de modo que a coleta seja consistente e livre de erros provocados por entradas manuais.
 

A implementação do sistema de gestão, associada às melhorias no sistema de controle para obtenção de ganhos de eficiência, serve principalmente para melhorar de forma contínua e sustentar, em tempo real, tais ganhos, ou seja, sempre que atingir uma meta e puder medir e comprovar ganhos e resultados, é um estímulo a novos desafios.

Para evoluir para sistemas inteligentes, é mandatório que a equipe passe pelo aprendizado de como utilizar ferramentas de gestão, deixar de olhar apenas para desvio de variáveis e administrar por meio de resultados estatísticos, até esgotar todos os recursos existentes, potencializando o sistema de automação.
 

Costumo dizer que estaremos preparados para tal evolução quando já estivermos administrando resultados na segunda casa depois da vírgula, comprovando que temos conhecimento e domínio para continuar a construir e/ou aprimorar os pilares necessários para incorporar ferramentas de controle avançado e Indústria 4.0. Por falar em Indústria 4.0 para o setor sucroenergético, tenho opinião formada a respeito desse assunto.

Considerando que a maior parte do parque industrial instalado contempla um bom nível de automação de processo e que ainda deve evoluir, recomendo investir em monitoramento de máquinas e equipamentos, assim como em integrar os sistemas de controle e gestão da manutenção (PCM), uma vez que a maior parte das usinas os possui.

Pelo fato de que as usinas não possuem monitoramento em massa de equipamentos, podemos considerar que iremos partir do zero para obtenção de dados em tempo real e iniciar um processo de modernização da manutenção, com ganhos significativos em disponibilidade e preservação de equipamentos, em paralelo com a potencialização da automação de processo.
 

Tais ganhos poderão financiar investimentos na modernização da planta como um todo, inclusive na criação de equipe e da consultoria para tal. A grande vantagem da modernização da manutenção é a substituição de tarefas que, antes, eram realizadas manualmente, de forma periódica, ou apenas com a quebra de equipamentos, e, agora, passam a ser realizadas de forma contínua, em tempo real, com instruções do próprio sistema.

Cada vez mais, o software otimizará a utilização do equipamento, de forma a diminuir o tempo de parada e prejuízos em substituição de peças danificadas. Quantos equipamentos e máquinas são monitorados por planilhas que dependem de anotações dos operadores, em muitos casos, sem critérios para alertar a manutenção na indicação de desvios?

Grande parte dessas informações são monitoradas pelo sistema de controle e podem ser integradas ao PCM, via software de gestão industrial. A Indústria 4.0 não está relacionada somente à tecnologia, não é tão simples assim; toda a empresa deverá sofrer transformações tecnológicas de processo e de pessoas.

Investir em tecnologia com um processo de instalação sem definição ou mal definido, com pessoas despreparadas, apenas irá consumir recursos, tempo e dinheiro sem lograr êxitos, criando paradigmas conforme já mencionamos anteriormente. Os principais benefícios da modernização da manutenção são:
 

• aumento da disponibilidade do ativo;

• redução do custo da manutenção do ativo, com peças sobressalentes, materiais e horas extras;

• redução dos custos de armazenamento, conservação, preservação e aquisição de peças e materiais;

• melhoria e redução da mão de obra;

• identificação e redução da manutenção preventiva não necessária;

• identificação de equipamentos com QR Code e tablet ou smartphone possibilita interação direta e rápida, com software PCM para geração de ordens de serviço ou identificação de falhas em inspeções visuais;

• sistematização da manutenção possibilita terceirização no futuro.
 

A criação de um Big Data (Sistema de Gestão Industrial) constantemente alimentado por meio de coleta automatizada antecede a criação da inteligência artificial para servir como fonte de análise. Como mencionei anteriormente, o uso do sistema de gestão para sistematizar a operação é fundamental para o sucesso da aplicação da Inteligência Artificial - IA, pois temos inúmeros casos práticos onde operadores tomam ações diferentes para a mesma causa ou desvio.

Especialistas em processos devem orientar o sistema de IA quanto a variáveis que interagem entre si para que inicie um processo de tomada de decisões que ainda devem ser analisadas pelo mesmo especialista, antes de interagir diretamente com o processo. Não podemos nos esquecer de que estamos falando da utilização da IA em um processo industrial, que deve processar matéria-prima que muda constantemente, ganho de processo que muda em função de moagem (quantidade de cana processada), características físico-químicas que variam o tempo todo e que, para cada condição, há uma reação em cadeia de todo o processo produtivo, que deve ser sistematizada para, posteriormente, ser automatizada com êxito.

Não existe inteligência artificial que funcione adequadamente sem antes aplicar a experiência e a inteligência humana. A qualidade das tomadas de decisão da IA depende da qualidade dos dados que lhe foi fornecida e dos equipamentos e sistema de controle adequados para tal.