Ano após ano, os ciclos de mercado se repetem: ora o foco está no mix açucareiro, ora no etanol, ora na bioenergia. No entanto, independentemente do cenário, a produção de açúcar segue como um dos pilares mais relevantes da eficiência industrial. Não basta apenas produzir mais — é essencial produzir melhor.
 

A busca pela excelência começa no tratamento de caldo. Um processo bem conduzido reduz inversões de sacarose, acidez e degradações que afetam não só o açúcar, mas todo o balanço fabril, chegando até mesmo a fermentação. Quando há elevação das perdas indeterminadas, é hora de acender o sinal de alerta: algo pode estar errado nos processos-chave.

A evaporação em múltiplo efeito, por exemplo, merece atenção redobrada. Níveis operacionais mal estruturados ou controlados, recirculações ineficientes, controle de vácuo instável e falhas em degasagens podem comprometer a estabilidade e aumentam as perdas invisíveis — degradações que de certa forma destroem o ART (Açúcares Redutores Totais) em processamento.

Aqui, o uso de dados — brix, pH, purezas, temperatura, vácuo — deve ser constante e sistematizado. Ferramentas de controle avançado e algoritmos de estabilização são mais acessíveis para auxiliar.

O uso crescente de cromatografia nos laboratórios tem permitido mensurar com mais precisão a inversão ou destruição de sacarose, refletindo diretamente no mix final entre açúcar e etanol. Aliás, quando se fala em eficiência de fábrica, o parâmetro “SJM” (ou recuperação de fábrica) não deve ser analisado isoladamente. É possível atingir bons números de SJM mesmo com degradações ocorridas (“queima de açúcar”) e, portanto, não se pode deixar de avaliar também a produção em sacas/tonelada de cana e outros parâmetros que tangenciam a saúde dos processos envolvidos.

Avaliar a pureza do mel final, a acidez ao longo dos processos, quedas de pureza das massas A, B e C, brix das massas méis, magma etc. e, também, as purezas “Nutsch” dos licores-mãe possibilita uma avaliação mais coerente, justa e complementar da esgotabilidade e condução dos cozimentos.

No centro de partida da performance açucareira está a semente. A produção de núcleos bem padronizados, com baixo coeficiente de variação (CV) e tamanho médio (AM) adequado, é o ponto zero da cristalização. A maturação da semente promove normalização, aumentando o AM e reduzindo o CV, tornando o processo mais previsível e eficiente. Por isso mesmo, os equipamentos de preparo (moinhos de esferas ou ainda vibratórios) e os cuidados no procedimento de preparo e analíticos são críticos e merecem especial atenção.

A real quantidade de semente necessária aos processos de cristalização do açúcar é bastante particular a cada configuração de fábrica, pois dependente do tamanho desejado do açúcar final, do AM da semente (analisado com métodos laboratoriais modernos e atualmente acessíveis) e da dinâmica e volumes dos tachos de cozimento — autores como Hugot e Honig já referenciavam esses pontos há tempos.

A padronização da pureza na semeadura (o famoso “pé de cozimento”) também é crítica. Misturas bem calculadas entre méis e xaropes, feitas por meio da Cruz de Cobenze, garantem cristalizações mais estáveis e previsíveis. Automatizar esta prática é altamente possível. E aqui entram os planos de cozimento: sem uma estruturação eficiente das etapas subsequentes, cristalizações eficazes e boas sementes não bastam. As curvas de concentração nos cozimentos são também fundamentais para otimizar tempos, ciclos e esgotabilidade na produção de açúcar, de forma automática.

Durante os cozimentos, a diluição dos méis é mais que uma prática recomendada — ela reduz viscosidade e favorece o crescimento dos cristais. Há atualmente diferentes configurações e instrumentação disponível para realização das diluições de mel com boa precisão e assertividade, garantindo a insaturação necessária para bom desempenho dessa etapa.

A cristalização em si é o coração ou o “início” da fábrica. Cada microcristal da semente deveria ser transformado em cristal de açúcar final (daí a importância e cuidados na produção da semente de açúcar). Operar dentro das faixas recomendadas de saturação da sacarose no processo (Zona Metaestável), investir em boas técnicas consolidadas, automação, lógicas ou receitas de controle bem estruturadas e instrumentação de qualidade é um divisor de águas, e o melhor: e possível e não incomum! 

Após cristalizar, vem a etapa decisiva: a centrifugação. Se mal-conduzida, ela pode comprometer todo o esforço anterior. Açúcar quase pronto pode derreter e ser reprocessado (com custos e perdas extra) desviando em parte para o etanol. Por isso, cuidar dos equipamentos, tempos, rotações e purgas dos méis é indispensável.

Realizar bem a produção de açúcar passa por dominar variáveis complexas, mas não necessariamente inacessíveis. Hoje, com o apoio de sistemas automáticos, análises laboratoriais precisas e rápidas e equipes treinadas e bem direcionadas, é possível transformar técnicas em resultados. Alta performance não é fruto de sorte ou torcida — é consequência de método, disciplina, acompanhamento em campo e interpretação de dados.

Ao aplicar as práticas descritas com consistência, não apenas se pode maximizar a recuperação de açúcar e minimizar perdas, mas ganhar flexibilidade para operar de forma mais estratégica — seja em momentos de pico do mix açucareiro, seja quando o mercado aponta para o etanol. Eficiência, afinal, é um verdadeiro diferencial competitivo.