Freqüentemente, ao participarmos de palestras sobre equipamentos para cozimento de caldo de cana, o foco da apresentação quase sempre está nos avanços aplicados nos cozedores, tachos, com o objetivo de melhorar a qualidade do produto, com redução de custos e energia. Porém, os conceitos básicos dos cozedores não mudam, o que se procura é uma performance melhor, através de projetos e pesquisas.

Até há muito pouco tempo atrás, os cozedores, de maneira geral, tinham o corpo com diâmetro maior que a caixa tubular e na parte superior um domo, com diâmetro bem menor que o corpo. Tinham também o fundo cônico. Observa-se que ainda hoje encontramos cozedores operando com este perfil. Atualmente, o mesmo equipamento tem no seu corpo o mesmo diâmetro da caixa tubular, com tampos e fundos torisféricos, melhorando desta forma seu performance. Além das melhorias nos antigos projetos, tivemos também a introdução de novos modelos de cozedores, vejamos alguns exemplos:
 

• Cozedores por batelada, com tubos de diâmetro de 3”, com e sem agitador mecânico;
• Cozedores por batelada, com tubos de diâmetro de 4”, com agitador mecânico;
• Cozedores contínuos com tubos verticais, nos quais a massa circula na parte interna dos tubos;
• Cozedores contínuos, com tubos na horizontal, onde a massa circula na parte externa dos tubos;
• Vários cozedores batelada transformados em contínuos, através da interligação entre eles;
• Cozedores contínuos, com tubos na vertical, montados em módulos, permitindo, com isso, a ampliação de sua capacidade, quando necessário for.

Como podemos notar, as variedades de cozedores que hoje encontramos no mercado são muitas e, às vezes, surgem dúvidas quanto ao tipo de cozedor que devemos utilizar, de batelada ou contínuo. Pelas pesquisas e acompanhamento feito em diversas usinas, verifiquei que para a massa A e refinado os cozedores devem ser do tipo batelada, com tubos com diâmetro de 4”, podendo ainda ser instalado um agitador mecânico, que contribui na obtenção de cristais mais uniformes.

Para as massas B e C, os cozedores podem ser do tipo batelada ou contínuo, sendo que os contínuos apresentaram resultados satisfatórios, além de operarem com vapor de aquecimento de menor temperatura e maior transferência de calor. Mas qualquer que seja o tipo de cozedor escolhido, é necessário que seja feita uma análise criteriosa nos projetos, pois para um bom cozimento, além do operador, é preciso que o equipamento seja bem projetado, para obter uma boa circulação da massa, imprescindível para a qualidade do açúcar.

Alguns parâmetros devem ser considerados para se obter um bom desempenho dos cozedores, tais como: formato do fundo, superfície de aquecimento, diâmetro dos tubos, pressão do vapor, saída de gases, saída do condensado, propriedade da massa e vácuo produzido. No que se refere à saída de gases e condensado, às vezes não é dada a devida importância quanto aos seus diâmetros, quantidade e posição da caixa tubular em relação a entrada de vapor.

O mau dimensionamento destas tomadas prejudicam a transferência de calor e atua como isolante térmico, diminuindo a temperatura do vapor. Alguns conceitos e cuidados importantes para o cozedores de Batelada;
 

• A substituição de tubos com diâmetro de 4” para 3”, com a mesma superfície de aquecimento prejudica a circulação da massa, aumentando o tempo de cozimento;
• A viscosidade da massa cozida aumenta com a diminuição da pureza, uma alta viscosidade prejudica a circulação e corre o risco de caramelizar e criar cristais falsos, para que isso seja evitado deve-se fazer um cozimento mais lento;
• A altura da massa cozida acima da caixa tubular deve ser no máximo 1,5 m, com circulação natural e no máximo 1,8 m, com circulação mecânica;
• A circulação deve ser a mais ativa possível para se obter um bom esgotamento.
• Os cozimentos para a massa C devem ser mais lentos se comparados com as massas A e B, devido a baixa pureza da massa C;
• Diminuindo-se a altura da massa cozida, melhora-se a circulação da mesma.

Algumas vantagens dos cozedores contínuos:
 

• Apenas um cozedor para cada massa cozida;
• Sangria estável do vapor de aquecimento do setor da evaporação;
• Baixa pressão do vapor de aquecimento;
• Eliminação das perdas de açúcar, inerentes às operações de descarga e lavagem.