E então? A safra foi concluída com êxito, as festas de fim de ano passaram, as férias coletivas acabaram, e agora? Bem, agora é tempo de manutenção. E então, qual é o seu planejamento? A partir de quais dados coletados na última safra serão efetuadas as manutenções corretivas, preventivas e as proativas? Você já os tem à mão? Quais serão as prioridades? O que poderá ser adiado para a próxima entressafra, sem que exista o risco de interrupção de funcionamento do equipamento na próxima safra? Afinal, você tem uma visão bem definida destes critérios e um planejamento bem elaborado?

As atuais instalações industriais, e aí se enquadram as usinas e centrais de açúcar, álcool e energia, exigem muito mais que a manutenção preventiva, executada convencional e tradicionalmente. A cada vez, as safras serão mais longas e os períodos de manutenção serão menores, pois esta é uma tendência impulsionada pela área comercial, em função de preços e demandas maiores.

Além disto, o enquadramento de muitas unidades industriais, dentro das normas mundiais de produção e manutenção, faz com que esta seja mais criteriosa e mais auditada que outrora. Ou seja, a manutenção deve ser executada sem improvisação, com os procedimentos previamente estabelecidos, com os equipamentos de testes devidamente calibrados por órgão rastreável e gerando uma memória completa dos resultados, sejam eles na forma de relatórios ou laudos.

É óbvio também que a qualificação técnica das empresas contratadas para a execução de trabalhos especializados é essencial, começando pela redação dos regulamentos, da periodicidade e dos procedimentos internos de manutenção que, se mal elaborados, podem tornar a manutenção onerosa demais. Neste quadro, um dos setores mais críticos de uma indústria é o da geração de energia, pois a partir dele será desenvolvido o restante do processo produtivo.

No caso de muitas usinas e centrais de açúcar, álcool e energia, onde este setor deixou de ser uma utilidade e passou a ser considerado como mais um setor produtivo, gerando energia elétrica, com a sua conseqüente comercialização, também se tornou crítica a conexão com a concessionária local, caminho para a entrega do produto comercializado.

Diante do já apresentado, é vital que sejam determinadas, criteriosamente, as prioridades de manutenção dos equipamentos de geração de energia elétrica, em função de algumas peculiaridades relatadas a seguir:
 

• As condições do vapor recebido na turbina, que eventualmente não atendam às especificações do fabricante, principalmente na partida da planta, podem provocar danos severos nas suas palhetas. Em operação contínua, estas condições adversas podem até mesmo provocar o emperramento da válvula de emergência (ou fecho-rápido), com o risco de ocasionar graves acidentes para toda a instalação.
• Os modernos geradores, com maiores potências nominais, produzem energia elétrica em média tensão. Este nível de tensão exige que sejam executadas verificações específicas nos equipamentos pertinentes, após prolongados períodos de inatividade.
• Ao contrário de muitos equipamentos da planta, os de geração de energia térmica e elétrica possuem um número expressivo de proteções, tais como válvulas de segurança, proteção contra sobrevelocidade, proteções elétricas do turbogerador, pára-raios, etc., que exigem verificações periódicas, pois o seu correto funcionamento não pode ser observado durante a operação regular do objeto supostamente protegido.
• Recentemente, os relés de proteção do gerador migraram da tecnologia com eletrônica analógica para a tecnologia com eletrônica microprocessada, porém muitos deles ainda não estão totalmente confiáveis, apresentando defeitos em módulos de entrada/saída, módulos auxiliares, e falhas de firmware, software e comunicação, nem sempre identificadas e sinalizadas pelo automonitoramento -watchdog - do relé.
• A prática demonstra ainda que durante as safras subseqüentes ao comissionamento dos CLP’s de controle e dos sistemas de supervisão, observam-se falhas de programação de software - inconsistências e incompatibilidades com os equipamentos e o processo envolvido, merecedoras de uma manutenção proativa específica.

A manutenção preventiva, comumente denominada como revisão de entressafra, não pode ser avaliada tão somente pela relação R$/MWh, já que independente da capacidade de produção do equipamento, seja um turbogerador de 5MVA ou de 50MVA, os procedimentos de testes são semelhantes, demandando, portanto, o mesmo tempo de execução e a mesma capacitação técnica do executante.

Deste modo, os principais critérios a serem considerados na avaliação do custo/benefício da manutenção deverão ser a importância estratégica e a segurança operacional de cada equipamento e a sua real demanda por manutenção, que será determinada pelas recomendações do seu fabricante, pelas monitorações executadas durante a safra e pelos relatórios de ocorrências da equipe de operação.

Vale a pena também citar aqui o Princípio de Pareto, também conhecido como a regra do 80:20, elaborado no século XIX, pelo economista e sociólogo Vilfredo Pareto, que sintetiza o seguinte: muitas vezes, apenas poucos itens (20%) são responsáveis pela maioria dos efeitos (80%). Na manutenção industrial, esta proporção pode ser aplicada e, em alguns casos, ela é ainda maior, sendo freqüentemente considerado que 10% das causas das falhas são responsáveis por 90% das ocorrências.

Portanto, diante de prazos cada vez mais curtos, da necessidade de bem gerenciar os custos, da necessidade estratégica de uma manutenção mais abrangente possível e da suposta quantidade reduzida de causas das ocorrências, há de se analisar e planejar criteriosamente as prioridades de manutenção, sempre sob a orientação e assessoria de profissionais especializados nos equipamentos envolvidos.