Adriano Thiele
Diretor Executivo de Operações e Serviços da JSL
Op-AA-45
Não pode faltar cana
Uma variável significativa para o bom desempenho, rendimento e eficiência dos processos industriais do sistema sucroenergético, seja para produção do etanol ou do açúcar, é o abastecimento de cana feito de forma constante, linear e com bons padrões de qualidade. A logística de entrega dessa cana nas usinas, basicamente processos de corte, transbordo e transporte, tem evoluído muito nos últimos anos, principalmente no que se refere à mecanização.
A tecnologia tem alavancado a rápida evolução da colheita manual para a colheita mecanizada, trazendo efeitos bastante significativos na redução dos custos logísticos e no impacto social, com a migração de uma mão de obra braçal, que, muitas vezes, sofre precarização, para uma mais especializada, que requer mais preparação e treinamento. Além disso, houve uma grande evolução na questão ambiental, com a proibição das queimadas de cana, cujo processo é extremamente danoso ao meio ambiente.
Essa rápida evolução nos processos de colheita e transporte de cana vem acompanhada de outro fator que impacta fortemente essa logística, o contínuo aumento da capacidade de moagem das usinas, o qual traz ganhos de escala, mas demanda aumento na área plantada e, consequentemente, um raio maior de transporte entre fazendas e usinas. Assim, nos últimos anos, o raio médio de transporte da cana teve um aumento significativo. Com a colheita manual, há menor interdependência entre os processos de colheita, transporte e moagem. Esse método permite que sejam mantidos pequenos estoques de cana colhida no campo.
Com esses “pulmões”, mesmo que uma etapa do processo seja interrompida, as demais continuam rodando. Quando ocorre uma parada na usina, por exemplo, a colheita manual continua. Essa flexibilidade, é claro, tem algumas limitações. Muito tempo entre o corte e a moagem faz a cana perder qualidade. A colheita mecanizada aumenta essa interdependência. Se a usina parar, rapidamente as frentes de colheita também param.
A cana picada não pode ser armazenada no campo, pois é colhida e transbordada diretamente para as carretas de transporte. Quando essas carretas não conseguem descarregar na usina, todo o processo para.Esse novo modelo de operação, com o avanço da colheita mecanizada, aliado ao aumento das distâncias médias de transporte, aumentou em muito a complexidade dessa logística.
Essa rápida evolução nos processos de colheita e transporte de cana vem acompanhada de outro fator que impacta fortemente essa logística, o contínuo aumento da capacidade de moagem das usinas, o qual traz ganhos de escala, mas demanda aumento na área plantada e, consequentemente, um raio maior de transporte entre fazendas e usinas. Assim, nos últimos anos, o raio médio de transporte da cana teve um aumento significativo. Com a colheita manual, há menor interdependência entre os processos de colheita, transporte e moagem. Esse método permite que sejam mantidos pequenos estoques de cana colhida no campo.
Com esses “pulmões”, mesmo que uma etapa do processo seja interrompida, as demais continuam rodando. Quando ocorre uma parada na usina, por exemplo, a colheita manual continua. Essa flexibilidade, é claro, tem algumas limitações. Muito tempo entre o corte e a moagem faz a cana perder qualidade. A colheita mecanizada aumenta essa interdependência. Se a usina parar, rapidamente as frentes de colheita também param.
A cana picada não pode ser armazenada no campo, pois é colhida e transbordada diretamente para as carretas de transporte. Quando essas carretas não conseguem descarregar na usina, todo o processo para.Esse novo modelo de operação, com o avanço da colheita mecanizada, aliado ao aumento das distâncias médias de transporte, aumentou em muito a complexidade dessa logística.
A adaptação a esse novo modelo exigiu muita criatividade e inovação. Trouxe para o campo tecnologias e softwares, antes comuns em outros setores da indústria, mas pouco usados na logística da cana. Para fazer frente a essa complexidade, um dos modelos operacionais mais usados atualmente, que permite manter um estoque de cana sobre rodas, tanto na frente de colheita quanto na unidade industrial, é utilizar mais carretas do que cavalos e operar no sistema de engate e desengate. Essa operação também é conhecida como sistema bate-volta.
No sistema bate-volta, o risco de um processo interrompido refletir imediatamente nos demais é minimizado. Não há fórmula padrão para determinar o múltiplo ideal entre carretas e cavalos. Depende de uma série de variáveis, mas, principalmente, da quantidade de frentes de colheita e do raio médio do transporte. Quanto maior o múltiplo de carretas por cavalo, maior a capacidade de estoque sobre rodas. Deve haver um equilíbrio entre a segurança que o estoque sobre rodas traz para a performance da usina com o custo que ele gera.
A distância da frente de colheita até a usina de beneficiamento impacta diretamente a capacidade de transporte da frota alocada. Como essa distância tem aumentado ao longo dos anos, é de extrema importância um bom planejamento de safra para garantir o raio médio o mais linear possível ao longo da safra. O modelo de bate-volta reduz o tempo perdido em filas de carregamento no campo e de descarga nas usinas, pois, em ambos, há um “pulmão” de carretas. Na frente de colheita, desengata a carreta vazia e engata a carregada. Na usina, o contrário. Motorista não perde tempo, produz mais.
A distância da frente de colheita até a usina de beneficiamento impacta diretamente a capacidade de transporte da frota alocada. Como essa distância tem aumentado ao longo dos anos, é de extrema importância um bom planejamento de safra para garantir o raio médio o mais linear possível ao longo da safra. O modelo de bate-volta reduz o tempo perdido em filas de carregamento no campo e de descarga nas usinas, pois, em ambos, há um “pulmão” de carretas. Na frente de colheita, desengata a carreta vazia e engata a carregada. Na usina, o contrário. Motorista não perde tempo, produz mais.
Atualmente, na composição do custo do transporte, o item mais significativo é o da mão de obra. O aumento da produtividade do motorista traz um ganho significativo no custo da operação. A maior produtividade do motorista e do cavalo, maior peso na composição de custo, compensa, com sobra, o maior investimento em carretas. Quanto menor a distância entre a frente de colheita e a usina, maiores os benefícios desse modelo.
A ineficiência no processo de entrega de cana, além do impacto direto no custo da logística, impacta fortemente a eficiência, a performance e o custo final da indústria. O peso que a logística de abastecimento de cana tem no processo industrial de uma usina, a necessidade de constante evolução e inovação desse processo, aliados ao momento de dificuldades que o setor enfrenta, têm levado muitas usinas a terceirizarem essa atividade com empresas especializadas. Pode ser um caminho.