O objetivo do cozimento se concentra basicamente na produção de cristais de sacarose de determinado tamanho e uniformidade. Em condições práticas, esse objetivo é atingido em menor ou maior grau de precisão, dependendo do processo de cozimento adotado.

Antigamente, o cozimento era considerado uma arte, e não eram muitos os operadores privilegiados para essa função. O conhecimento obtido por esses operadores, ao longo de muitos anos, não era facilmente divulgado. Técnicos e engenheiros, inclusive com níveis elevados de instrução e experiência, não tinham facilidade de acesso à arte de cozimento.

Hoje em dia, o cozimento segue leis da ciência perfeitamente quantificáveis e reprodutíveis. O processo de cozimento tem sua grande importância no tocante ao aspecto da qualidade do açúcar produzido. Vários procedimentos são utilizados atualmente com essa finalidade:
 

• granagem com semente criteriosamente preparada e condução correta do cozimento;
• utilização de vapor vegetal dos 2º e/ou 3º efeitos da evaporação, que exige maior capacidade dos cozedores, mas com obtenção de maior uniformidade no tamanho dos cristais;
• emprego de agitadores, visando promover melhor circulação da massa cozida no cozedor, vantajoso para cozimentos de massas cozidas de menor pureza;
• processo de refundição de magma ou seed magma, quando se trata de produzir açúcar branco de cor < 140 Icumsa, principalmente quando se exige produção de açúcar branco a partir de caldo extraído em difusores.

Outras inovações tecnológicas nos setores de cozimento e centrifugação que beneficiam marcantemente a operação de cozimento em uma usina:
 

• utilização de cozimento contínuo em cozedores, que podem ser classificados em equipamentos já fabricados para essa função e outro que contempla interligações de cozedores descontínuos existentes para a função de cozimento contínuo em cascata horizontal;
• utilização de condensadores de alta eficiência, com a vantagem da redução da quantidade de água de resfriamento em função do melhor approach de temperatura, além de melhoria na automação do sistema;
• lavagem das centrífugas de açúcar com mel rico (mel de alta pureza), visando à redução de dissolução de cristais e recirculação de sacarose no processo, resultando em economia no consumo de vapor de processo;
• aquecimento de méis na saída das centrífugas para a dissolução dos cristais arrastados durante a centrifugação da massa A, em substituição à dissolução por meio de água quente, evitando, assim, introduzir água no processo. Algumas das tecnologias citadas serão discorridas com maiores detalhes a seguir.

Refundição de magma: uma das principais causas que dificultam a obtenção de açúcar branco nos níveis de cor < 140 Icumsa em usinas com extração por difusores de cana é o maior teor de corantes no caldo misto. Isso se deve ao maior tempo de retenção, da ordem de 50 a 60 minutos, e temperaturas de 75 a 80ºC no difusor.

A formação de matérias corantes é significativamente maior do que em usinas com extração em moendas, especialmente quando a cana contém quantidade apreciável de folhas e palha (trash). Na média, o caldo misto de difusores tem cor de 30 a 35% maior que o caldo de moendas. Por outro lado, devido à ação filtrante do leito de bagaço no difusor, os níveis de turbidez no caldo de difusores são apenas uma décima parte relativa à de uma moenda.

Por esse motivo, já há muitos anos, na África do Sul e em outros países, os filtros de lodo foram eliminados, retornando o lodo diretamente ao difusor. Para eliminação de cor, recomenda-se a redução na circulação de cor e melhoria do açúcar A pela refundição do magma, ou processo seed magma.

Esse procedimento, dos mais efetivos, se baseia na dissolução total do açúcar B com xarope flotado e formação de uma massa cozida granada em cozedor separado, que será utilizada como pé de cozimento em cozedores para a produção de massa A. O seed magma será utilizado para alimentar os cozedores de massa A, substituindo o procedimento atual, que utiliza xarope e magma de açúcar B.

Cozimento contínuo em cascata: essa tecnologia tem por objetivo transformar os cozedores existentes na usina em um sistema de cozimento contínuo em cascata, processo já bastante difundido em outros países. A principal vantagem desse sistema contínuo em cascata com agitadores, comparado aos cozedores contínuos disponíveis no mercado – FCB, F&S e outros que operam sem agitação –, consiste na interligação dos cozedores em batelada existentes para obtenção de um sistema contínuo com custos mais baixos.

Entretanto, a experiência tem mostrado que o sistema de cozimento em cascata bem dimensionado, quando operado sem agitadores, pode ser comparado aos cozedores contínuos convencionais disponíveis no mercado. Contudo, cozedores em cascata com agitadores têm apresentado resultados superiores aos cozedores contínuos convencionais.

Como em todo processo contínuo, obtém-se, através dessa transformação, um melhor aproveitamento e otimização dos equipamentos existentes, além de um consumo uniforme de vapor e água do sistema de condensação. Lavagem das centrífugas com mel rico: esse sistema de lavagem, muito utilizado na Europa, consiste em uma combinação de lavagem do açúcar nas centrífugas automáticas com mel rico, seguida de lavagem com água, e tem como importante vantagem a redução considerável da quantidade de água na lavagem, de 10 a < 5% sobre a quantidade de açúcar produzida.

Outra vantagem, não menos importante, consiste na redução da dissolução de cristais durante a centrifugação. Portanto, a aplicação do sistema de lavagem com mel rico contribui para uma ponderável redução do consumo de água e dissolução de cristais na centrifugação.